GESTIÓN Y PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
El mantenimiento industrial se define como el conjunto de procedimientos realizados a fin de conversar en óptimas condiciones de servicio a los equipos, maquinaria, e instalaciones de una planta (fábrica), garantizando el correcto funcionamiento del proceso de producción industrial.
En la actualidad las operaciones de mantenimiento se centran en realizar estudios sobre los equipos y procesos susceptibles a fallo, aplicando técnicas estadísticas, metodologías de medición, gestión económica de procedimientos, integración multidepartamentos, entre otras, que permitan planificar las tareas y recursos adecuados para evitar que se produzcan fallas o paradas en la producción. Razones por las cuales es
BENEFICIOSO GESTIONAR las Operaciones del Mantenimiento:
Reducir costos generados por la falla de equipos que obligan a parar la producción.
Optimizar el inventario de repuestos disponibles en stock, sin tener que comprar de más, ni sufrir la carencia de repuestos cuando se requieran.
Brindar seguridad al personal de campo en el cumplimiento de sus actividades diarias.
Rebajar costos de producción, a fin de producir productos más competitivos en el mercado.
Evitar el desperdicio de recursos: materia prima, energía, mano de obra.
Optimizar el consumo de recursos y presupuesto asignado al departamento de mantenimiento.
Optimizar la utilización de equipos y maquinaria, prolongando su tiempo de vida.
a) Mantenimiento Preventivo-Correctivo: Tiene por objetivo organizar tareas de prevención de fallas y realizar acciones correctivas cuando se presente una falla, no se enfocan en la planificación justificada de actividades sino más bien en la programación de actividades y asignación de recursos
b) Mantenimiento Productivo Total (TPM): Se basa en que ciertas tareas cotidianas de mantenimiento sean realizadas por los operadores de producción, como parte de sus actividades rutinarias, ya que son estos quienes conocen los equipos en el día a día y por tanto pueden anticipar posibles fallas.
c) Mantenimiento Basado en Fiabilidad (RCM): Se basa en el análisis de la base instalada de equipos y maquinarias, de modo de aplicar técnicas que permitan anticipar posibles fallas, efectuando tareas de prevención y predicción
d) Mantenimiento como Cliente Interno de Producción:se convierte en cliente y subordinado del departamento de producción, teniendo la responsabilidad de proveer un buen trabajo (confiabilidad en los equipos) para permitir un proceso productivo eficiente y continuo.
e) Administración del Mantenimiento: Lo cual implica crear una organización conformado por personas y recursos, dedicados a la gestión, planificación, ejecución, y supervisión, de las tareas de mantenimiento, cuyo objetivo se centra en maximizar la disponibilidad de los equipos para no interrumpir el proceso productivo, y a la vez optimizando los recursos empleados.
GESTIÓN DE TAREAS DE MANTENIMIENTO Los equipos desde el punto vista de elementos individuales, siguen políticas de mantenimiento en el día a día, estas se basan en las ESTRATÉGIAS DE MANTENIMIENTO CLÁSICO, las cuales se basan en el desarrollo de tareas de conservación, revisión y reparación, así tenemos:
a) Mantenimiento Correctivo
b)Mantenimiento en Uso
c) Mantenimiento Preventivo
d) Mantenimiento Predictivo
e) Mantenimiento Periódico
f) Mantenimiento a Cero Horas: Es aquel mantenimiento programado con la finalidad de llevar al equipo a un punto como si estuviera salido recién de fábrica (cero horas de funcionamiento), lo cual implica reemplazar componentes críticos, renovar piezas, reparar partes, etc.
h) Mantenimiento de Calibración: Consiste en la revisión y ajuste de parámetros, a fin de ubicar el equipo en su punto óptimo de funcionamiento.
i) Mantenimiento Integrado:e todos los involucrados directa o indirectamente en la gestión del mantenimiento deben conocer la problemática del mantenimiento, es decir, que tanto técnicos, profesionales, ejecutivos, y directivos deben estar conscientes de las actividades que se llevan a cabo para desarrollar las labores de mantenimiento.
PLAN DE CALIBRACIÓN: El plan de calibración comprende la programación de las actividades de calibración de los instrumentos de medición. El plan debe comprender como mínimo los siguientes pasos: Identificación y registro de los instrumentos de medición (sensores y patrones). Asignar períodos de calibración para cada instrumento. Asignar responsables de la calibración, o empresas proveedoras a contratar. Realización de las tareas, de acuerdo a procedimiento pre establecidos. Verificación de resultados y emisión de certificado de calibración. Gestión y control de documentación.
GESTIÓN DE EQUIPOS
El primer paso de la gestión de equipos corresponde a conocer la base instalada (equipos, máquinas, instrumentos, herramientas, etc.), por lo cual se requiere contar con una lista ordenada o inventario de dicha base instalada. Además a fin de contar con información útil, se requiere complementar la información inventariada con datos que indiquen la relación existente entre los distintos elementos y su función dentro del proceso productivo.
GESTIÓN DE FALLAS Es necesario gestionar las fallas mediante una metodología que permita aprender de las experiencias pasadas, mediante el registro y el posterior análisis de las fallas.
GESTIÓN DE RECURSOS HUMANOS El factor humano es de vital importancia para el departamento de mantenimiento, son las personas quienes desarrollan y ejecutan los planes de mantenimiento
INDICADORES DE GESTIÓN (KPIs) Los Indicadores de Gestión, también llamados KPIs (Key Performance Indicators) permiten medir el nivel del desempeño de un proceso, a fin de establecer el grado en que un objetivo fijado, se pueda alcanzar. Solo se puede analizar, gestionar, y mejorar algo que se puede medir.
MANTENIMIENTO DESDE LA CONCEPCIÓN DEL DISEÑO DE PLANTA
Un buen diseño debe considerar los siguientes conceptos:
Mantenibilidad: Se refiere a la probabilidad de que ante una falla seria, esta pueda ser solucionada en un plazo menor al establecido en el procedimiento.
Tiempo medio entre paradas: Es el período de tiempo programado que transcurriría entre una parada de mantenimiento y otra.
Áreas críticas: Son aquellas zonas en las cuales se corre peligro de formar "cuellos de botella", por lo cual ante un problema en la zona no se podría atender a tiempo ya sea por incapacidad para llegar a la zona o por el peligro que representa la presencia humana en la zona.
Áreas especiales: El diseño debería contemplar áreas restringidas (con acceso permitido solo a personal autorizado), áreas reservadas (dentro de las cuales puede transitar el personal propio de la empresa, pero no visitantes externos), áreas libres (las cuales son de libre tránsito tanto para personal propio como para visitantes).
EL BENCHMARKING EN LA PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO
Las técnicas se basan en copiar (o emular) los métodos, comportamiento, procesos, estrategias, y experiencias utilizadas por otras empresas, a las cuales les hayan brindado buenos resultados. Por ejemplo se puede comparar el horario de los turnos, la cantidad de personas asignadas a determinadas tareas, política de descansos, tasa de accidentes, herramientas utilizadas, tecnología implementada, jornadas de trabajo, capacidad de respuesta a fallas, tiempo de producción ininterrumpido, proveedores, etc
Secuencia de desarrollo de una estrategia de benchmarking:
a) Planificación: Lo cual permitirá fijas objetivos y preparar los recursos necesarios para obtener el máximo provecho a la oportunidad de acceso a la información de la empresa visitada.
b) Fijar Patrones de Comparación: Dada la diversidad de criterios para evaluar el desempeño de una actividad, se debe tener claro qué criterios se utilizarán para definir el grado de comparación.
c) Acceso a la Información: Es el momento indicado para investigar, analizar, preguntar, observar, todo lo posible, según la planificación establecida.
d) Análisis Comparativo: Consiste en establecer puntos de discrepancia entre nuestro desempeño y el observado en la otra empresa, a fin de establecer niveles de diferenciación que constituirán los puntos a mejorar.
e) Desarrollo de Estrategias: Luego de conocer qué es lo que se puede mejorar, se diseñará la estrategia y medidas necesarias para copiar el modelo de éxito, en concordancia con los objetivos propios a alcanzar.
f) Implementación de la Estrategia: Tiene lugar mediante la comunicación de las medidas correctivas a adoptar, y la posterior puesta en marcha de estas, e integración a las políticas ya existentes. g) Adaptación y Maduración: Basándose en las políticas diseñadas según lo observado, se buscará mejorarlas aún más, adaptándolas a la realidad propia, permitiendo un tiempo para aprender de los errores y madurar un desarrollo aún mejor que el observado en la otra empresa.
El mantenimiento industrial se define como el conjunto de procedimientos realizados a fin de conversar en óptimas condiciones de servicio a los equipos, maquinaria, e instalaciones de una planta (fábrica), garantizando el correcto funcionamiento del proceso de producción industrial.
En la actualidad las operaciones de mantenimiento se centran en realizar estudios sobre los equipos y procesos susceptibles a fallo, aplicando técnicas estadísticas, metodologías de medición, gestión económica de procedimientos, integración multidepartamentos, entre otras, que permitan planificar las tareas y recursos adecuados para evitar que se produzcan fallas o paradas en la producción. Razones por las cuales es
BENEFICIOSO GESTIONAR las Operaciones del Mantenimiento:
Reducir costos generados por la falla de equipos que obligan a parar la producción.
Optimizar el inventario de repuestos disponibles en stock, sin tener que comprar de más, ni sufrir la carencia de repuestos cuando se requieran.
Brindar seguridad al personal de campo en el cumplimiento de sus actividades diarias.
Rebajar costos de producción, a fin de producir productos más competitivos en el mercado.
Evitar el desperdicio de recursos: materia prima, energía, mano de obra.
Optimizar el consumo de recursos y presupuesto asignado al departamento de mantenimiento.
Optimizar la utilización de equipos y maquinaria, prolongando su tiempo de vida.
a) Mantenimiento Preventivo-Correctivo: Tiene por objetivo organizar tareas de prevención de fallas y realizar acciones correctivas cuando se presente una falla, no se enfocan en la planificación justificada de actividades sino más bien en la programación de actividades y asignación de recursos
b) Mantenimiento Productivo Total (TPM): Se basa en que ciertas tareas cotidianas de mantenimiento sean realizadas por los operadores de producción, como parte de sus actividades rutinarias, ya que son estos quienes conocen los equipos en el día a día y por tanto pueden anticipar posibles fallas.
c) Mantenimiento Basado en Fiabilidad (RCM): Se basa en el análisis de la base instalada de equipos y maquinarias, de modo de aplicar técnicas que permitan anticipar posibles fallas, efectuando tareas de prevención y predicción
d) Mantenimiento como Cliente Interno de Producción:se convierte en cliente y subordinado del departamento de producción, teniendo la responsabilidad de proveer un buen trabajo (confiabilidad en los equipos) para permitir un proceso productivo eficiente y continuo.
e) Administración del Mantenimiento: Lo cual implica crear una organización conformado por personas y recursos, dedicados a la gestión, planificación, ejecución, y supervisión, de las tareas de mantenimiento, cuyo objetivo se centra en maximizar la disponibilidad de los equipos para no interrumpir el proceso productivo, y a la vez optimizando los recursos empleados.
GESTIÓN DE TAREAS DE MANTENIMIENTO Los equipos desde el punto vista de elementos individuales, siguen políticas de mantenimiento en el día a día, estas se basan en las ESTRATÉGIAS DE MANTENIMIENTO CLÁSICO, las cuales se basan en el desarrollo de tareas de conservación, revisión y reparación, así tenemos:
a) Mantenimiento Correctivo
b)Mantenimiento en Uso
c) Mantenimiento Preventivo
d) Mantenimiento Predictivo
e) Mantenimiento Periódico
f) Mantenimiento a Cero Horas: Es aquel mantenimiento programado con la finalidad de llevar al equipo a un punto como si estuviera salido recién de fábrica (cero horas de funcionamiento), lo cual implica reemplazar componentes críticos, renovar piezas, reparar partes, etc.
h) Mantenimiento de Calibración: Consiste en la revisión y ajuste de parámetros, a fin de ubicar el equipo en su punto óptimo de funcionamiento.
i) Mantenimiento Integrado:e todos los involucrados directa o indirectamente en la gestión del mantenimiento deben conocer la problemática del mantenimiento, es decir, que tanto técnicos, profesionales, ejecutivos, y directivos deben estar conscientes de las actividades que se llevan a cabo para desarrollar las labores de mantenimiento.
PLAN DE CALIBRACIÓN: El plan de calibración comprende la programación de las actividades de calibración de los instrumentos de medición. El plan debe comprender como mínimo los siguientes pasos: Identificación y registro de los instrumentos de medición (sensores y patrones). Asignar períodos de calibración para cada instrumento. Asignar responsables de la calibración, o empresas proveedoras a contratar. Realización de las tareas, de acuerdo a procedimiento pre establecidos. Verificación de resultados y emisión de certificado de calibración. Gestión y control de documentación.
GESTIÓN DE EQUIPOS
El primer paso de la gestión de equipos corresponde a conocer la base instalada (equipos, máquinas, instrumentos, herramientas, etc.), por lo cual se requiere contar con una lista ordenada o inventario de dicha base instalada. Además a fin de contar con información útil, se requiere complementar la información inventariada con datos que indiquen la relación existente entre los distintos elementos y su función dentro del proceso productivo.
GESTIÓN DE FALLAS Es necesario gestionar las fallas mediante una metodología que permita aprender de las experiencias pasadas, mediante el registro y el posterior análisis de las fallas.
GESTIÓN DE RECURSOS HUMANOS El factor humano es de vital importancia para el departamento de mantenimiento, son las personas quienes desarrollan y ejecutan los planes de mantenimiento
INDICADORES DE GESTIÓN (KPIs) Los Indicadores de Gestión, también llamados KPIs (Key Performance Indicators) permiten medir el nivel del desempeño de un proceso, a fin de establecer el grado en que un objetivo fijado, se pueda alcanzar. Solo se puede analizar, gestionar, y mejorar algo que se puede medir.
MANTENIMIENTO DESDE LA CONCEPCIÓN DEL DISEÑO DE PLANTA
Un buen diseño debe considerar los siguientes conceptos:
Mantenibilidad: Se refiere a la probabilidad de que ante una falla seria, esta pueda ser solucionada en un plazo menor al establecido en el procedimiento.
Tiempo medio entre paradas: Es el período de tiempo programado que transcurriría entre una parada de mantenimiento y otra.
Áreas críticas: Son aquellas zonas en las cuales se corre peligro de formar "cuellos de botella", por lo cual ante un problema en la zona no se podría atender a tiempo ya sea por incapacidad para llegar a la zona o por el peligro que representa la presencia humana en la zona.
Áreas especiales: El diseño debería contemplar áreas restringidas (con acceso permitido solo a personal autorizado), áreas reservadas (dentro de las cuales puede transitar el personal propio de la empresa, pero no visitantes externos), áreas libres (las cuales son de libre tránsito tanto para personal propio como para visitantes).
EL BENCHMARKING EN LA PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO
Las técnicas se basan en copiar (o emular) los métodos, comportamiento, procesos, estrategias, y experiencias utilizadas por otras empresas, a las cuales les hayan brindado buenos resultados. Por ejemplo se puede comparar el horario de los turnos, la cantidad de personas asignadas a determinadas tareas, política de descansos, tasa de accidentes, herramientas utilizadas, tecnología implementada, jornadas de trabajo, capacidad de respuesta a fallas, tiempo de producción ininterrumpido, proveedores, etc
Secuencia de desarrollo de una estrategia de benchmarking:
a) Planificación: Lo cual permitirá fijas objetivos y preparar los recursos necesarios para obtener el máximo provecho a la oportunidad de acceso a la información de la empresa visitada.
b) Fijar Patrones de Comparación: Dada la diversidad de criterios para evaluar el desempeño de una actividad, se debe tener claro qué criterios se utilizarán para definir el grado de comparación.
c) Acceso a la Información: Es el momento indicado para investigar, analizar, preguntar, observar, todo lo posible, según la planificación establecida.
d) Análisis Comparativo: Consiste en establecer puntos de discrepancia entre nuestro desempeño y el observado en la otra empresa, a fin de establecer niveles de diferenciación que constituirán los puntos a mejorar.
e) Desarrollo de Estrategias: Luego de conocer qué es lo que se puede mejorar, se diseñará la estrategia y medidas necesarias para copiar el modelo de éxito, en concordancia con los objetivos propios a alcanzar.
f) Implementación de la Estrategia: Tiene lugar mediante la comunicación de las medidas correctivas a adoptar, y la posterior puesta en marcha de estas, e integración a las políticas ya existentes. g) Adaptación y Maduración: Basándose en las políticas diseñadas según lo observado, se buscará mejorarlas aún más, adaptándolas a la realidad propia, permitiendo un tiempo para aprender de los errores y madurar un desarrollo aún mejor que el observado en la otra empresa.
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